О заводе

 

Весь технологический процесс изготовления конвейерных лент делится на несколько стадий:

подготовка каучуков и ингредиентов и изготовление резиновых смесей;
обрезинивание тканей (наложение резиновых прослоек на ткань);
сборка каркаса (сердечников лент);
обкладка сердечников лент резиновой смесью;
вулканизация конвейерных лент;
перекатка лент (ремонт дефектов, промер длины, контроль ОТК);
упаковка готовых лент, маркировка.

 

Сырье на завод поступает авто- и железнодорожным транспортом: каучуки – в кипах по 30 кг или в бумажных мешках, жидкие компоненты – в бочках, технический углерод и сыпучие компоненты – в бумажных и полиэтиленовых мешках, пропитанные ткани – в рулонах, упакованные в чехлы и полиэтиленовую пленку.Поступающие материалы хранятся в отдельных складских помещениях. Основным условием хранения является соблюдение температурного режима, при котором не происходит конденсации влаги на материалах.

Предусмотрены отдельные складские помещения по группам материалов:

для хранения каучуков и химикатов;
для хранения технического углерода;
для хранения смягчителей;
для хранения тканей.

Хранение материалов осуществляется на стеллажах и поддонах по маркам. Ткани хранятся в чехлах в горизонтальном положении в условиях, исключающих их загрязнение и намокание.Перед развеской материалы проходят предварительный контроль качества и подготовку к производству: некоторые компоненты просеивают через сито для исключения попадания посторонних включений в резиновые смеси, канифоль и другие смолы перед дозированием подвергают дроблению.

После подготовки сырье находится в расходных бункерах, из них – через автоматические весы поступает в резиносмеситель.Компоненты, используемые в небольших количествах, развешиваются на весах и упаковываются в полиэтиленовые мешочки.

Изготовление резиновых смесей производится в резиносмесителе , откуда по истечении времени в соответствии с режимом смешения резиновая смесь подается на первые листовальные вальцы, где производится обработка смеси и ее охлаждение. Далее на вторых вальцах резиновая смесь дорабатывается и подается на установку фестонного типа для окончательного охлаждения и нанесения антиадгезионного раствора. Контроль качества проходит вся изготовленная резиновая смесь, после чего подается на склад для хранения либо непосредственно к каландру на следующие технологические операции.

Обрезинивание ткани (наложение резиновых прослоек на ткань) производится на четырехволковом каландре. С целью повышения качества обрезинивания ткани и повышения адгезии ткани с резиной, пропитанную ткань пропускают через подогревательные барабаны, расположенные перед каландром. Hаложение резиновых прослоек на ткань производится за один проход. Качество и толщина резиновых прослоек обеспечивается тщательной настройкой каландра. Обрезиненная ткань с обязательным регулированием натяжения подается на закаточное устройство и принимается в холст по всей длине и ширине рулона.

Сборка сердечников лент производится на агрегате параллельной сборки. Существенным преимуществом параллельной сборки является возможность изготовления сердечников любой длины (в пределах максимального диаметра сердечника на закатке агрегата) и самое главное. Что при сборке исключаются знакопеременные нагрузки и возможные расслоения сердечников, что имеет место при сборке на петлевых дублерах. Сборка сердечников производится с равномерным натяжением прокладок и их точным центрированием.

Обкладка сердечников лент производится на трехвалковом каландре за два прохода. При первом проходе сердечника его нерабочую сторону обкладывают с припуском по ширине для заделки борта. При втором проходе укладывают бортовую ленточку и рабочую обкладку. Для улучшения качества обкладки и обеспечения равномерной по толщине обложенной заготовки на ленты с толщиной рабочей обкладки от 6 мм и выше рабочую обкладку укладывают также за два прохода (3+3 мм).

Вулканизация конвейерных лент осуществляется на двухэтажном прессе последовательными участками, равными длине пресса. Для обеспечения высокого качества лент вулканизация производится в соответствии с требованиями нормативной документации: раскладка и подбор линеек по толщине и ширине, параметры пресса (температура, давление, время), вытяжка и стабилизация определены и строго контролируются.

Заключительными операциями в производстве конвейерных лент являются их перекатка и ремонт дефектов, обнаруженных в процессе изготовления, отбор образцов лент и проведение анализов, упаковка, маркировка и сдача на склад.

Готовые транспортерные ленты намотаны на ролик (бобину) диаметром 200 мм и перевязаны пластмассовой лентой. Длина лент составляет 100-200 м.